本文摘要:0.煤气公司调节室于2001年10月投产,是我厂技改项目的配套工程。

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0.煤气公司调节室于2001年10月投产,是我厂技改项目的配套工程。其功能是获取和调整必要的生产气体(氧气、氮气和氩气),以满足生产装置的市场需求。近年来,随着我厂生产规模的逐步扩大,生产中气体调节的稳定性和快速性更是遭到拒绝。目前,传统的二级仪器已经不能满足现有的市场需求。

主要表现为:1)过程自动化程度低,信息采集和系统仍采用传统的二次仪表,导致数据采集慢、调整慢,降低了系统运行的稳定性。2)仪器存储的信息少,采集的压力、流量等数据不能保存很多年,不方便以后生产工作的历史查找和分析。3)系统可靠性低,必须指定专人管理系统的运行,降低了人工成本。

鉴于以上三点,通过使用PLC(可编程控制器)控制系统,解决目前不存在的问题。1可编程控制器控制系统的特点和组成可编程控制器已广泛应用于现代工业控制领域。

就PLC的控制功能而言,它具有细致、方便、不易编程、不易安装、可靠性高等优点。它具有很强的通用性和对环境的广泛适应性,特别是在数字输出/输入等逻辑控制领域。PLC有丰富的逻辑控制指令和高级应用指令。

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获得高质量的硬件、高层次的系统软件平台和易学难编程的应用软件平台。此外,PLC不仅有自己的网络系统,还具有对外开放的I/O和通信模块,因此更容易重建网络和建立远程访问。PLC采用西门子公司生产的S7-300系列。

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由于现场PLC系统与主控室上位机距离较近(约800米),通信系统中应成对安装RS-485中继器。此外,现场减少了TP27-10//触摸屏扩展数据,表明系统运行的稳定性得到了保证。

系统结构如图1右图所示。1.1系统结构和硬件配置根据市场需求,CPU模块采用CPU314,数字输出(di)采用SM321模块,数字输入(DO)采用SM322模块,模拟输出(AI)采用SM331模块,模拟输入(AO)采用SM332模块和IM365模块,IM365搭建机架扩展,上位机采用SIEMENS CP。

整个通信网络采用MPI通信协议,整个气体调节过程可由上位机监控和操作。1.2控制系统的功能构建可编程控制器程序的编写是确定供气系统能否长期工作的必要条件,编程的关键在于程序员对工艺系统的解释和编程技术的灵活性。因此,在程序设计中,首先考虑供气压力调节系统的特点,对程序设计进行细化,分为几个程序模块,实现模块化编程。

这样可以方便地减少或删除程序模块,便于流程的现场调整,并且可以根据设施设备的可控性开发不同的程序模块。PLC的编程软件采用西门子公司的SIMATICSTEP7V5.1软件平台,完成硬件配置、地址和站址分配,编制整个生产过程的控制程序。上位机监控软件采用国产软件组态王,全部采用中文界面,方便R&D和系统操作人员。

该系统在Windows2000中文平台上运行,可以实现对生产过程的全面监控,形成最重要参数的历史记录,并以报表或曲线的形式展现给操作人员。通过VB语言脚本,可以在主控室上位机显示最重要参数的历史趋势和动态趋势,构建压力调节的手动自动转换、操作人员和压力的高下限报警、流量数据的显示和汇总,满足低生产率调度市场的需求。

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